Feuerverzinkung

Der Produktionsablauf bei der Feuerverzinkung folgt einfachen und aufeinander aufgebauten Schritten. Beste Voraussetzungen für einen reibungslosen Feuerverzinkungsvorgang sind dann gegeben, wenn die Oberfläche der Stahlteile metallisch blank ist.

Daher bitten wir unsere Kunden darauf zu achten, dass sich keine artfremden Rückstände (z.B. Reste von Farbbeschichtungen, Schweißschlacke, Beschriftungen usw.) auf der zur Feuerverzinkung bereitgestellten Ware befinden, da sonst Verzinkungsfehler auftreten können. Hinzu kommen technologische Anforderungen der "feuerverzinkungsgerechten Konstruktion und Fertigung". Hiermit ist gemeint, dass beispielsweise Zulauf- und Entlüftungsöffnungen bei den Stahlteilen vorgesehen sind, die ein Entweichen der Luft in Hohlräumen erlauben und das Ein- und Auslaufen des Zinks gewährleisten.

Um einen umfassenden, effizienten, langlebigen und wirtschaftlichen Korrosionsschutz Ihrer Stahlbauteile zu gewährleisten, gehen wir bei der Feuerverzinkung systematisch vor – von Bad zu Bad und immer mit höchster Präzision.

Als erstes werden die Stahlteile in verschiedenen Bädern nass-chemisch vorbehandelt. Sie durchlaufen dafür ein Entfettungsbad, bei dem Fettrückstände auf der Oberfläche entfernt werden. Im folgenden Wasser-Spülbad werden die Reste des Entfettungsmittels abgespült. Jetzt folgt das Beizbad. Hier werden arteigene Rückstände wie Rost und Zunder mittels verdünnter Salzsäure entfernt. Im Flußmittelbad werden – ganz ähnlich wie beim Löten – Stoffe zugesetzt. Diese nehmen eine letzte "Feinreinigung" der Stahloberfläche beim Eintauchen in die Zinkschmelze vor. Zudem gewährleistet dieser Prozess, dass bei der Verzinkung die gesamte Oberfläche gleichmäßig benetzt wird. Davor wird der wässrige Flußmittelfilm auf dem Stahlteil in einem Trockenofen aufgetrocknet. Jetzt folgt die eigentliche Verzinkung des Stahlteils im Zinkkessel. Der Schmelzpunkt von Zink liegt bei 419°C, wobei das flüssige Zink im Kessel durchschnittlich auf 450°C hochgefahren wird.

Dank modernster Anlagentechnik, nahtlos ineinander greifender Prozesse und einer hochmotivierten und qualifizierten Belegschaft profitieren Sie von:

• Kurzen Lieferzeiten durch permanenten Drei-Schicht-Betrieb
• Höchster Qualität
• Einhaltung aller Umweltauflagen

Die maximale Durchsatzleistung von 240 t/Tag kann erreicht werden mit einem Kesselmaß von:

Als ein modernes und umweltbewusstes Unternehmen investierten wir in die Zukunft, für Mensch und Umwelt. Mit modernsten Filteranlagen, High-Tech-Steuerungen und feinsten Prüfgeräten werden alle Richtwerte unterboten. So können wir eine energie- und abfallminimierte Produktion garantieren.
Unsere Verzinkungsanlage erfüllt nicht nur die heutigen, sondern auch die zukünftigen Ansprüche an eine umweltgerechte, schnelle, preiswerte und wettbewerbsfähige Produktionsweise:

Mit der Feuerverzinkung schützen Sie Ihre Bauteile nachhaltig und langlebig vor Korrosion.

Relevante Normen für diese Verfahrensvarianten und typische Anwendungen sind folgende:

Der Einfluss von Stahl als Grundwerkstoff bei der Feuerverzinkung ist groß. Das gilt vor allem für seine chemische Zusammensetzung und hier besonders vom enthaltenen Silizium- und Phosphor-Gehalt. Davon nämlich hängt das Ergebnis des ausgebildeten Zinküberzuges stark ab. Beim Feuerverzinken findet eine chemische Reaktion zwischen dem Stahl und dem geschmolzenen Zink statt. Bei starken Abweichungen der chemischen Zusammensetzungen, können daher erhebliche Abweichungen im Aussehen und der Schichtstärke von Zinküberzügen und der Struktur der Oberfläche entstehen.

Aussehen und Oberflächeneigenschaften: Zwischen Optik und Funktion

Die DIN EN ISO 1461 stellt in den Vordergrund, dass das Stückverzinken in erster Linie ein Verfahren zum Schutz von Stahlteilen vor Korrosion ist. Damit steht die Schutzwirkung im Vordergrund und nicht die Optik.

Weißrost ist ein pulveriges und wasserlösliches Zinkkorrosionsprodukt aus Zinkhydroxid und Zinkoxid, das in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit auf frisch verzinkten Teilen entsteht. Genau dort nämlich, wo sich die graue Zinkpatinaschicht noch nicht gebildet hat. Die Bildung von Weißrost auf feuerverzinkten Werkstücken lässt sich nicht absolut vermeiden. Dennoch ist Weißrost nur ein optischer Nachteil, der sich aber bei Bewitterung schnell abwäscht und danach die Bildung der grauen Zinkpatina als Schutz zulässt.

Weißrostbildung lässt sich durch die Lagerung der Teile in trockenen Räumen mit ausreichender Belüftung weitgehend vermeiden. Eine vielfach anzutreffende Abdeckung mit Kunststofffolie (z.B. eingeschrumpfte Paletten) ist nicht zu empfehlen, da die Weißrostbildung durch das nicht abtrocknende Kondenswasser stark gefördert wird.

Die Bildung von Weißrost steht nicht in Zusammenhang mit dem Verzinkungsverfahren und gilt auch nicht als Maßstab für die Güte der Verzinkung. Es ist vielmehr eine Erscheinung, die ganz wesentlich von den Witterungsbedingungen während der Lagerung oder des Transports frisch feuerverzinkter Teile abhängig ist.

Zink ist ein relativ unedles Metall und reagiert ziemlich rasch mit Stoffen aus seiner Umgebung. Die in der Luft enthaltenen Substanzen reagieren daher rasch mit dem metallischen Zink. Als Folge bilden sich Zinkverbindungen (Zinkoxide) auf der Oberfläche. Es sind primär diese Zinkverbindungen, die dem Zink seine gute Korrosionsbeständigkeit verleihen.

Die atmosphärische Einwirkung auf den Zinküberzug ist abhängig von der Aggressivität der Luft. Saubere Landluft setzt dem Zink wesentlich weniger zu als stark schadstoffbelastete Industrieluft oder auch stark salzhaltige Meeresluft.

Folglich steht die Haltbarkeit von Zinküberzügen auch in starker Abhängigkeit zum jeweiligen Einsatzort. Kohlenstoffdioxid (CO2), Schwefeldioxid (SO2), Stickstoffverbindungen (NOX), und Chlorwasserstoff (HCI) gehen mit Metallen Verbindungen ein. Die aggressivsten Reaktionsstoffe sind Schwefeldioxid und Chlorwasserstoff. Diese beeinflussen die Haltbarkeit von Korrosionsschutzsystemen am meisten.