Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 1461 und DASt-RiLi 022: Bei uns sind Ihre Bauteile bestens aufgehoben

Als innovatives und umweltbewusstes Unternehmen investierten wir in die Zukunft – für Mensch und Umwelt. Mit modernsten Filteranlagen, High-Tech-Steuerungen und präzisesten Prüfgeräten unterschreiten wir alle geforderten Richtwerte. So können wir eine energie- und abfallminimierte Produktion garantieren.

Unsere Verzinkungsanlage erfüllt nicht nur die heutigen, sondern auch die zukünftigen Ansprüche an eine umweltgerechte, schnelle, preiswerte und wettbewerbsfähige Produktionsweise:

• Sie bietet ein sauberes Arbeitsumfeld und emissionsfreie Arbeitsplätze, da säurebelastende Bereiche komplett abgekapselt sind.
• Sie arbeitet energie- und abfallminimierend. Die laut EU-Norm vorgesehenen Emissionsgrenzen werden wesentlich unterschritten. In zugelassenen Anlagen recyceln wir alle anfallenden Reststoffe.
• Dank intelligenter Wärmerückgewinnung liegt der Energienutzungsgrad bei bis zu 96 %.
• Spülwasser verwerten wir zum Ansatz neuer Bäder wieder.

Mit der Feuerverzinkung schützen Sie Ihre Bauteile nachhaltig und langlebig vor Korrosion. Relevante Normen für diese Verfahrensvarianten und typische Anwendungen sind folgende:

Diskontinuierliche Feuerverzinkung (Stückverzinkung)
Bei diesem Verfahren verzinken wir zuvor gefertigte Stahlteile (z. B. Tore, Doppelstabmatten) komplett, d. h. "am Stück".

Kontinuierliche Feuerverzinkung (Sendzimirverzinkung)
Bei der Sendzimirverzinkung werden Stahlbänder – Coils, Tafeln oder Draht – zu Halbzeugen, die anschließend weiterverarbeitet werden, z. B. Pfosten für den Zaunbau oder Doppelstabmatten.

Unterschiede zwischen kontinuierlicher und diskontinuierlicher Feuerverzinkung
Der hauptsächliche Unterschied zwischen beiden Verfahren besteht in der Stärke des Zinküberzugs. Während wir bei der Sendzimirverzinkung Schichtstärken zwischen 10 µm (72 g/m²) und 45 µm (324 g/m²) erreichen, werden bei der Stückverzinkung Werte zwischen 45 µm (324 g/m²) und weit über 100 µm (720 g/m²) erzielt – abhängig von der Materialstärke und der Materialzusammensetzung des Stahls.

Der Einfluss von Stahl als Grundwerkstoff bei der Feuerverzinkung ist groß. Das gilt vor allem für seine chemische Zusammensetzung und hier besonders für den jeweiligen Silizium- und Phosphorgehalt. Davon nämlich hängt das Ergebnis des ausgebildeten Zinküberzugs stark ab.

Beim Feuerverzinken findet eine chemische Reaktion zwischen dem Stahl und dem geschmolzenen Zink statt. Weichen die chemischen Zusammensetzungen deutlich voneinander ab, so können auch erhebliche Unterschiede im Aussehen und der Schichtstärke von Zinküberzügen und der Struktur der Oberfläche entstehen.

Aussehen und Oberflächeneigenschaften: Zwischen Optik und Funktion

Die DIN EN ISO 1461 stellt in den Vordergrund, dass das Stückverzinken in erster Linie ein Verfahren zum Schutz von Stahlteilen vor Korrosion ist. Damit steht die Schutzwirkung im Vordergrund und nicht die Optik.

Während das Stahlteil aus dem Verzinkungskessel gezogen wird, bildet sich in der Regel eine blumig strukturierte Zinkoberfläche. Diese wird durch Blei- und Zinnanteile im Zinkkessel hervorgerufen.

Die verbleibende Wärme sowie die Stahlzusammensetzung bewirken, dass die strukturierte Zinkoberfläche ganz oder teilweise grau erscheint. Dies mag optisch nicht jeden erfreuen, stellt aber in Sachen Korrosionsschutz definitiv keinen Mangel dar. Das gilt ebenso für das langsame Korrodieren jedes Zinkbezugs im Verlauf der Jahre. So kann sich das Aussehen von hellglänzend bis hin zu mattgrau verändern.

Auch können bei der Feuerverzinkung so genannte Zinkspitzen entstehen. Diese Ablaufstellen bilden sich, während das Material aus dem Zinkkessel gezogen wird. Überschüssiger Zink läuft an der tiefsten Stelle des Materials ab. Wenn diese sich verhärten, entstehen die Zinkspitzen. Ebenfalls können produktionsbedingte Ascherückstände auf dem Material verbleiben.

Zink ist ein relativ unedles Metall und reagiert ziemlich rasch mit Stoffen aus seiner Umgebung. Die in der Luft enthaltenen Substanzen reagieren daher schnell mit dem metallischen Zink. Als Folge bilden sich Zinkverbindungen (Zinkoxide) auf der Oberfläche. Es sind primär diese Zinkverbindungen, die dem Zink seine gute Korrosionsbeständigkeit verleihen.

Die atmosphärische Einwirkung auf den Zinküberzug ist abhängig von der Aggressivität der Luft. Saubere Landluft setzt dem Zink wesentlich weniger zu als stark schadstoffbelastete Industrieluft oder auch besonders salzhaltige Meeresluft.

Folglich hängt die Haltbarkeit von Zinküberzügen auch immer vom jeweiligen Einsatzort ab. Kohlenstoffdioxid (CO²), Schwefeldioxid (SO²), Stickstoffverbindungen (NOX) und Chlorwasserstoff (HCI) gehen mit Metallen Verbindungen ein. Die aggressivsten Reaktionsstoffe darunter sind Schwefeldioxid und Chlorwasserstoff, welche die Haltbarkeit von Korrosionsschutzsystemen am meisten beeinflussen.

Weitere Faktoren wie Staub, Feuchtigkeit und Lufttemperatur wirken sich ebenfalls negativ auf die Zinkschicht aus. Die Korrosionsbelastung des Stahlteils kann also sehr unterschiedlich ausfallen – abhängig vor allem von der Umgebung, in der es aufgestellt wurde. Allerdings ist keine scharfe Abgrenzung zwischen den jeweiligen Atmosphärentypen (Land-, Stadt-, Meeres- und Industrieluft) möglich, da die Übergänge fließend sind.

Eine sehr grobe Abschätzung der Korrosionsbelastung zeigen unterschiedliche Korrosivitätsklassen, die aus Untersuchungen abgeleitet wurden: